Transport et dispersion des échantillons analysables en voie sèche

L’organe de prélèvement est situé dans la canalisation où circule la poudre (1). La poudre est aspirée par un système venturi (2), qui dilue la poudre et la refroidit si nécessaire. La poudre est éjectée du venturi sous forme de jet turbulent et rapide qui confère aux particules assez de force pour casser tout agrégat (sinon, les agrégats seront mesurés comme de grosses particules, ce qui donnera une mesure granulométrique erronée). Le flux de particules traverse la zone de mesure (3) où passe le faisceau laser, avant d´être réinjecté dans la ligne de production (4). Les optiques de l´appareils sont protégées des grains de poudre par un rideau d´air (5). Des vannes sont utilisées pour isoler l´appareil dans le cas de maintenance de routine ou de mesure du bruit de fond. Les vannes peuvent être manuelles ou automatiques (afin de pouvoir réaliser un bruit de fond automatique de façon régulière).

Les échantillonneurs statiques présentent plusieurs avantages:

• Les échantillonneurs en dérivation présentent les avantages suivants :
• Dans le cas de particules dispersées : pour la plupart des échantillons, ces derniers doivent être dispersés avant la mesure granulométrique. Si la dispersion n´est pas réalisée, des agrégats maintenus par les forces électrostatiques de Van der Waals, sont mesurés, introduisant une erreur dans les résultats de mesures car une taille plus grosse est alors mesurée. Le succès repose donc sur le fait d´ajouter suffisamment de contrainte pour désintégrer ces agrégats, mais pas trop afin de ne pas broyer et casser les particules.
• Permet un échantillonnage précis
• N´a pas de partie mobile
• Fournit l’aspiration pour l’échantillonnage
• Dilue les échantillons si nécessaire
• Refroidit les échantillons si nécessaire
• Peut facilement être isolé de la ligne de production pour des maintenances de routine
• La cellule de mesure et l´échantillonneur sont indépendants du diamètre de la canalisation, permettant ainsi l´utilisation de composants standards
• Encombrements plus faibles que les systèmes en ligne, nécessitant un temps d’installation minimale (les appareils en ligne exigent de sectionner une partie de la canalisation de la ligne de production, qui doit être remplacée par une autre pièce contenant l´analyseur)
• Les mesures de bruit de fond peuvent être réalisées indépendamment du débit dans la ligne de production
• Les tâches de routine telles que la mesure du bruit de fond et le nettoyage de l´appareil, peuvent être automatisées
• Des gaz inertes, tels que l´azote, peuvent être utilisés comme gaz de dispersion et d’aspiration ou de purge pour les hublots à la place de l´air dans les applications explosives
• Il évite d’exposer l´analyseur à l’environnement industriel, protégeant ainsi l´instrumentation

Malvern peut également fournir une gamme de venturis pour différentes applications. Les 2 principaux systèmes sont :

• Un venturi à angle droit
  c´est le venturi standard, qui fournit une énergie de désagglomération suffisante pour la plupart des applications

• Un venturi coaxial
  Ce venturi est moins efficace que le venturi à angle droit, il est cependant très utile dans le cas de particules fragiles et facilement dispersables
  
  
  

Lorsqu´un échantillonneur de type jetstream est installé sur une chaîne de production, il est important de vérifier que :

• La longueur entre le point d´échantillonnage et l´appareil doit être au minimum
• Dans certaines applications, la poudre peut vouter au travers de l´entrée de l´échantillonneur. Dans ce cas, et pour les appareils utilisant le système de nettoyage automatique de Malvern Link, l´analyseur peut détecter qu´il ne mesure plus de poudre et initialiser une séquence de nettoyage automatique afin de nettoyer la canalisation et l´entrée de l´échantillonneur, puis continuer la mesure
• Le multiplexage de plusieurs lignes vers un seul appareil est à éviter quand cela est possible car le principe de l´automatisation est complexe et il en résulte un système qui n´est plus capable de réaliser des mesures en temps réel (ex. : s´il y a trois lignes, chaque ligne ne pourrait être scrutée que toutes les 10 minutes – en comparaison, un appareil spécifique pour chaque ligne de production est capable de mesurer toutes les secondes)